రంగు వేయడం మరియు పూర్తి చేయడంలో మూడు సాధారణ సాంకేతిక సమస్యలు

సమగ్ర చర్యలు
నిర్దిష్ట చికిత్స చర్యలు:
1. 100% naoh3% రంగు వేయడానికి ముందు బూడిద రంగు వస్త్రం కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.ఉపరితల క్రియాశీల డిటర్జెంట్ l%.60 నిమిషాలకు 130 ℃ వద్ద చికిత్స తర్వాత, స్నాన నిష్పత్తి 1:10 ~ 1:15.ప్రీ-ట్రీట్‌మెంట్ పద్ధతి పాలిస్టర్ ఫైబర్‌పై నిర్దిష్ట ఎరోషన్ ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది, అయితే ఒలిగోమర్‌లను తొలగించడం చాలా ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది."అరోరా"ను పాలిస్టర్ ఫిలమెంట్ ఫ్యాబ్రిక్స్ కోసం తగ్గించవచ్చు మరియు మీడియం మరియు షార్ట్ ఫైబర్‌ల కోసం పిల్లింగ్ దృగ్విషయాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు.
2. 120 ℃ కంటే తక్కువ అద్దకం ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించడం మరియు తగిన క్యారియర్ డైయింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించడం వల్ల ఒలిగోమర్‌ల ఉత్పత్తిని తగ్గించవచ్చు మరియు అదే అద్దకం లోతును పొందవచ్చు.
3. డైయింగ్ సమయంలో డిస్పర్సివ్ ప్రొటెక్టివ్ కొల్లాయిడ్ సంకలితాలను జోడించడం వల్ల లెవలింగ్ ప్రభావాన్ని ఉత్పత్తి చేయడమే కాకుండా, ఒలిగోమర్ ఫాబ్రిక్‌పై అవక్షేపించకుండా నిరోధించవచ్చు.
4. అద్దకం తర్వాత, డై ద్రావణం గరిష్టంగా 5 నిమిషాల పాటు అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద యంత్రం నుండి వేగంగా విడుదల చేయబడుతుంది.100-120 ℃ ఉష్ణోగ్రత వద్ద అద్దకం ద్రావణంలో ఒలిగోమర్‌లు సమానంగా పంపిణీ చేయబడినందున, ఉష్ణోగ్రత 100 ℃ కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, అవి సులభంగా పేరుకుపోతాయి మరియు రంగు వేసిన ఉత్పత్తులపై అవక్షేపించబడతాయి.అయినప్పటికీ, కొన్ని భారీ బట్టలు ముడుతలను ఏర్పరచడం సులభం.
5. ఆల్కలీన్ పరిస్థితులలో రంగు వేయడం వల్ల ఒలిగోమర్లు ఏర్పడటాన్ని సమర్థవంతంగా తగ్గించవచ్చు మరియు గుడ్డపై ఉన్న అవశేష నూనెను తొలగించవచ్చు.అయినప్పటికీ, ఆల్కలీన్ పరిస్థితులలో రంగు వేయడానికి అనువైన రంగులను ఎంచుకోవాలి.
6. అద్దకం తర్వాత, తగ్గించే ఏజెంట్‌తో కడగాలి, 32.5% (380be) NaOH 3-5ml / L, సోడియం సల్ఫేట్ 3-4g / L వేసి, 70 ℃ వద్ద 30 నిమిషాల పాటు ట్రీట్ చేయండి, ఆపై చల్లగా, వేడిగా మరియు చల్లగా కడిగి, ఎసిటిక్‌తో తటస్థీకరించండి. ఆమ్లము.

నూలు తెలుపు పొడి కోసం
1. క్షుణ్ణమైన పద్ధతి అధిక-ఉష్ణోగ్రత పారుదల పద్ధతి.
ఉదాహరణకు, 130 ° C స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత పూర్తయిన వెంటనే కాలువ వాల్వ్‌ను తెరవడం (120 ° C సరే, కానీ అది తక్కువగా ఉండకూడదు, ఎందుకంటే 120 ° C పాలిస్టర్ గ్లాస్ యొక్క మార్పిడి స్థానం).
● అయినప్పటికీ, ఇది చాలా సులభం అనిపిస్తుంది.వాస్తవానికి, అతి ముఖ్యమైన విషయం ఏమిటంటే భద్రత యొక్క అత్యంత క్లిష్టమైన సమస్య: అధిక-ఉష్ణోగ్రత ద్రవ ఉత్సర్గ సమయంలో ధ్వని మరియు యాంత్రిక కంపనం అద్భుతమైనది, వృద్ధాప్య యంత్రాలు స్క్రూలను పగులగొట్టడం లేదా విప్పడం సులభం, మరియు మెకానికల్ క్రాక్ డైయింగ్ మెషినరీ. పేలుతుంది (ప్రత్యేక శ్రద్ధ).
● మీరు సవరించాలనుకుంటే, సవరణను రూపొందించడానికి అసలు యంత్రాల ఫ్యాక్టరీకి వెళ్లడం మంచిది.మీరు మానవ జీవితాన్ని అల్పమైనదిగా తీసుకోలేరు.
● రెండు రకాల డ్రైనేజీ పద్ధతులు ఉన్నాయి: నీటి ట్యాంక్‌కు పారుదల మరియు వాతావరణానికి పారుదల.
● డిశ్చార్జ్ తర్వాత బ్యాక్ ఫ్లషింగ్ దృగ్విషయానికి శ్రద్ధ వహించండి (అనుభవజ్ఞులైన డై సిలిండర్ తయారీ కంపెనీకి బాగా తెలుసు).
● అధిక ఉష్ణోగ్రత డ్రైనేజీ అద్దకం తగ్గించే ప్రయోజనాన్ని కలిగి ఉంది, కానీ తక్కువ పునరుత్పత్తి సామర్థ్యం ఉన్న కర్మాగారాలకు ఇది కష్టం.

2. అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద ద్రవాన్ని విడుదల చేయలేని కర్మాగారాల కోసం, తగ్గింపు శుభ్రపరిచే ప్రాజెక్ట్‌లో డిటర్జెంట్‌ను భర్తీ చేయడానికి ఒలిగోమర్ డిటర్జెంట్‌ను ఉపయోగించవచ్చు, కానీ ప్రభావం 100% కాదు.
● రంగు వేసిన తర్వాత సిలిండర్‌ను తరచుగా కడగాలి మరియు మధ్యస్థ మరియు ముదురు రంగుల 5 సిలిండర్‌ల తర్వాత ఒకసారి సిలిండర్‌ను కడగాలి.
● కరెంట్ లిక్విడ్ ఫ్లో డైయింగ్ మెషిన్‌పై పెద్ద మొత్తంలో తెల్లని దుమ్ము ఉంటే, సిలిండర్‌ను కడగడం మొదటి ప్రాధాన్యత.

కొందరు ఉప్పు తక్కువ ధర అని కూడా అనుకుంటారు
కొంతమంది ఉప్పు ధర సాపేక్షంగా చౌకగా ఉందని మరియు యువాన్మింగ్ పౌడర్‌కు బదులుగా ఉప్పును ఉపయోగించవచ్చని కూడా అనుకుంటారు.అయితే లేత రంగులకు ఉప్పు కంటే సోడియం హైడ్రాక్సైడ్‌తో అద్దకం వేయడం మేలు, ముదురు రంగులను ఉప్పుతో వేసుకోవడం మంచిది.ఏది సముచితమో దరఖాస్తుకు ముందు తప్పనిసరిగా పరీక్షించబడాలి.

6. సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ మరియు ఉప్పు మోతాదు మధ్య సంబంధం
సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ మరియు ఉప్పు పరిమాణం మధ్య సంబంధం క్రింది విధంగా ఉంది:
6 భాగాలు నిర్జల Na2SO4 = 5 భాగాలు NaCl
హైడ్రేట్ Na2SO4 యొక్క 12 భాగాలు · 10h20 = NaCl యొక్క 5 భాగాలు
రిఫరెన్స్ మెటీరియల్స్: 1. చెన్ హై, ఝు మిన్మిన్, లు యోంగ్ మరియు లియు యోంగ్‌షెంగ్ ద్వారా పాలిస్టర్ అల్లిన బట్టల యొక్క డైయింగ్ స్పాట్‌లు మరియు మచ్చలను నివారించడంపై చర్చ 2. సే లాంగ్ ద్వారా పాలిస్టర్ నూలు వైట్ పౌడర్ సమస్యకు సహాయం.

రంగు పువ్వుల కారణాలు మరియు పరిష్కారాలు
ఇంతకుముందు, WeChat ప్రత్యేకంగా ఫాస్ట్‌నెస్ సమస్య గురించి మాట్లాడింది, ఇది సరిహద్దులు లేని డయ్యర్‌ల యొక్క అత్యంత తరచుగా అడిగే ప్రశ్న, అయితే సరిహద్దులు లేని రంగులు వేసేవారిలో కలర్ ఫ్లవర్ సమస్య రెండవ అత్యంత అడిగే ప్రశ్న: కిందివి రంగు పువ్వుల యొక్క సమగ్ర అమరిక, మొదటిది, కారణాలు, రెండవది, పరిష్కారాలు మరియు మూడవది, సంబంధిత సమాచారం.

కలిసి చూస్తే, కారణాలు:
1. ప్రక్రియ సూత్రీకరణ మరియు ఆపరేషన్ సమస్యలు:
అసమంజసమైన సూత్రీకరణ ప్రక్రియ లేదా సరికాని ఆపరేషన్ రంగు పువ్వులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది;
అసమంజసమైన ప్రక్రియ (చాలా వేగంగా ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల మరియు పతనం వంటివి)
పేలవమైన ఆపరేషన్, అద్దకం సమయంలో ముడి వేయడం మరియు అద్దకం సమయంలో విద్యుత్ వైఫల్యం;
చాలా వేగంగా ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది మరియు తగినంత హోల్డింగ్ సమయం;
స్కౌరింగ్ నీరు శుభ్రంగా లేదు మరియు గుడ్డ ఉపరితలం యొక్క pH విలువ అసమానంగా ఉంటుంది;
పిండం వస్త్రం యొక్క నూనె స్లర్రీ పెద్దది మరియు శోధించిన తర్వాత పూర్తిగా తీసివేయబడలేదు;
ప్రీ-ట్రీట్మెంట్ వస్త్రం ఉపరితలం యొక్క ఏకరూపత.

2. పరికరాల సమస్యలు
సామగ్రి వైఫల్యం
ఉదాహరణకు, పాలిస్టర్‌ను చెదరగొట్టే రంగులతో అద్దకం చేసిన తర్వాత హీట్ సెట్టింగ్ మెషిన్ యొక్క ఓవెన్‌లో ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం రంగు వ్యత్యాసం మరియు రంగు పువ్వులను ఉత్పత్తి చేయడం సులభం, మరియు రోప్ డైయింగ్ మెషిన్ యొక్క తగినంత పంపింగ్ ఫోర్స్ కూడా రంగు పువ్వులను ఉత్పత్తి చేయడం సులభం.
అద్దకం సామర్థ్యం చాలా పెద్దది మరియు చాలా పొడవుగా ఉంటుంది;
అద్దకం యంత్రం నెమ్మదిగా నడుస్తుంది;రంగులద్దుకున్న మనిషికి హద్దులు లేవు
ప్రసరణ వ్యవస్థ నిరోధించబడింది, ప్రవాహం రేటు చాలా నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు నాజిల్ తగినది కాదు.

3. ముడి పదార్థాలు
ఫైబర్ ముడి పదార్థాలు మరియు ఫాబ్రిక్ నిర్మాణం యొక్క ఏకరూపత.

4. రంగు సమస్యలు
రంగులు సమీకరించడం సులభం, తక్కువ ద్రావణీయత, పేలవమైన అనుకూలత మరియు ఉష్ణోగ్రత మరియు pHకి చాలా సున్నితంగా ఉంటాయి, ఇవి రంగు పువ్వులు మరియు రంగు వ్యత్యాసాలను సులభంగా ఉత్పత్తి చేస్తాయి.ఉదాహరణకు, రియాక్టివ్ మణి KN-R రంగు పుష్పాలను ఉత్పత్తి చేయడం సులభం.
రంగులు వేయడానికి గల కారణాలలో రంగుల స్థాయి తక్కువగా ఉండటం, అద్దకం సమయంలో రంగులు మారడం మరియు రంగులు చాలా చక్కగా ఉండటం.

5. నీటి నాణ్యత సమస్యలు
పేలవమైన నీటి నాణ్యత రంగులు మరియు లోహ అయాన్ల కలయికకు లేదా రంగులు మరియు మలినాలను సంకలనం చేయడానికి కారణమవుతుంది, ఫలితంగా రంగు వికసించడం, లేత రంగు మరియు నమూనా ఉండదు.
డైయింగ్ బాత్ యొక్క pH విలువ యొక్క సరికాని సర్దుబాటు.

6. సహాయక సమస్యలు
సంకలితాల సరికాని మోతాదు;సహాయకాలలో, రంగు పువ్వుకు సంబంధించిన సహాయకాలు ప్రధానంగా పెనెట్రాంట్, లెవలింగ్ ఏజెంట్, చెలాటింగ్ డిస్పర్సెంట్, pH విలువ నియంత్రణ ఏజెంట్ మొదలైనవి.
వివిధ రంగులు మరియు పువ్వుల కోసం పరిష్కారాలు
అసమానంగా వండిన పువ్వులు రంగుల పువ్వులుగా తయారవుతాయి.
ఫాబ్రిక్‌పై అసమాన స్కౌరింగ్ మరియు మలినాలను అసమానంగా తొలగించడం వల్ల ఫాబ్రిక్ భాగం యొక్క తేమ శోషణ రేటు భిన్నంగా ఉంటుంది, ఫలితంగా రంగు పువ్వులు వస్తాయి.

కొలమానాలను
1. స్కౌరింగ్ సహాయకాలు బ్యాచ్‌లలో పరిమాణాత్మకంగా ఇంజెక్ట్ చేయబడతాయి మరియు సహాయకాలు పూర్తిగా నింపబడతాయి.60-70 డిగ్రీల వద్ద హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ ఇంజెక్షన్ ప్రభావం మంచిది.
2. వంట వేడి సంరక్షణ సమయం ఖచ్చితంగా ప్రక్రియ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి.
3. చనిపోయిన గుడ్డ చుట్టే చికిత్స కోసం కొంత కాలం పాటు వేడి సంరక్షణ కొనసాగించాలి.
స్కౌరింగ్ వాటర్ స్టెయిన్ స్పష్టంగా లేదు, మరియు పిండపు గుడ్డ క్షారముతో తడిసినది, ఫలితంగా రంగు పూలు వస్తాయి.

కొలమానాలను
నీటిని కడిగిన తర్వాత, అంటే, 10% గ్లేసియల్ ఎసిటిక్ యాసిడ్ అవశేష క్షారాలతో కలిపిన తర్వాత, గుడ్డ ఉపరితలం ph7-7.5గా చేయడానికి నీటిని మళ్లీ కడగాలి.
గుడ్డ ఉపరితలంపై అవశేష ఆక్సిజన్ వంట తర్వాత శుభ్రం చేయబడదు.

కొలమానాలను
ప్రస్తుతం, వాటిలో చాలా వరకు డీయరేటర్ యాక్సిలరీలతో డీఎరేట్ చేయబడ్డాయి.సాధారణ విధానాలలో, గ్లేసియల్ ఎసిటిక్ యాసిడ్ 5 నిమిషాలు పరిమాణాత్మకంగా ఇంజెక్ట్ చేయబడుతుంది, ఉష్ణోగ్రత 5 నిమిషాలకు 50 ° C కు పెంచబడుతుంది, డీరేటర్ స్వచ్ఛమైన నీటితో పరిమాణాత్మకంగా ఇంజెక్ట్ చేయబడుతుంది, ఉష్ణోగ్రత 15 నిమిషాలు నిర్వహించబడుతుంది మరియు నీటి నమూనా తీసుకోబడుతుంది. ఆక్సిజన్ కంటెంట్ కొలిచేందుకు.
అసమాన రసాయన పదార్థాలు మరియు తగినంత రంగు రద్దు రంగు వికసించటానికి కారణమవుతుంది.

కొలమానాలను
మొదట చల్లటి నీటిలో కదిలించు, తరువాత గోరువెచ్చని నీటిలో కరిగించండి.రంగు లక్షణాల ప్రకారం రసాయన ఉష్ణోగ్రతను సర్దుబాటు చేయండి.సాధారణ రియాక్టివ్ డైస్ యొక్క రసాయన ఉష్ణోగ్రత 60 ° C కంటే మించకూడదు. ప్రకాశవంతమైన నీలం br_ v వంటి ప్రత్యేక రంగులను చల్లబరచాలి. ప్రత్యేక రసాయన పదార్థాలను ఉపయోగించవచ్చు, వీటిని పూర్తిగా కదిలించి, పలుచన చేసి, ఫిల్టర్ చేయాలి.

డై ప్రమోటర్ (సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ లేదా ఉప్పు) జోడించే వేగం చాలా వేగంగా ఉంది.

పర్యవసానం
ఫాబ్రిక్ వంటి తాడు ఉపరితలంపై చాలా వేగంగా రంగు ప్రమోటర్లు, వివిధ సాంద్రతలతో, ఉపరితలం మరియు లోపల వేర్వేరు రంగు ప్రమోటర్లు ఏర్పడతాయి మరియు రంగు పువ్వులు ఏర్పరుస్తాయి.

కొలమానాలను
1. రంగు బ్యాచ్‌లలో జోడించబడుతుంది మరియు ప్రతి అదనంగా నెమ్మదిగా మరియు ఏకరీతిగా ఉండాలి.
2. బ్యాచ్ జోడింపు మొదటి సారి కంటే తక్కువగా మరియు రెండవ సారి కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి.డై ప్రమోషన్ ఏకరీతిగా చేయడానికి ప్రతి జోడింపు మధ్య విరామం 10-15 నిమిషాలు.
కలర్ ఫిక్సింగ్ ఏజెంట్ (క్షార ఏజెంట్) చాలా త్వరగా మరియు చాలా ఎక్కువగా జోడించబడుతుంది, ఫలితంగా రంగు వికసిస్తుంది.

కొలమానాలను
1. సాధారణ పడిపోతున్న క్షారాన్ని మూడుసార్లు ఇంజెక్ట్ చేయాలి, ముందుగా తక్కువ మరియు తరువాత ఎక్కువ అనే సూత్రంతో.మొదటి మోతాదు 1% 10. రెండవ మోతాదు 3% 10. చివరి మోతాదు 6% 10.
2. ప్రతి అదనంగా నెమ్మదిగా మరియు ఏకరీతిగా ఉండాలి.
3. ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల వేగం చాలా వేగంగా ఉండకూడదు.తాడు ఫాబ్రిక్ యొక్క ఉపరితలంలో వ్యత్యాసం రంగు శోషణ రేటులో వ్యత్యాసాన్ని కలిగిస్తుంది మరియు రంగు పుష్పిస్తుంది.తాపన రేటు (1-2 ℃ / నిమి) ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి మరియు రెండు వైపులా ఆవిరి వాల్యూమ్‌ను సర్దుబాటు చేయండి.
స్నాన నిష్పత్తి చాలా చిన్నది, ఫలితంగా రంగు వ్యత్యాసం మరియు రంగు పుష్పం.
ఇప్పుడు చాలా ఫ్యాక్టరీలు ఎయిర్ సిలిండర్ డైయింగ్ పరికరాలు,
చర్యలు: ప్రక్రియ అవసరాలకు అనుగుణంగా నీటి పరిమాణాన్ని నియంత్రించండి.

సోప్ వాష్ రంగు పువ్వు.
రంగు వేసిన తర్వాత కడిగిన నీరు స్పష్టంగా లేదు, సబ్బు సమయంలో pH కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు రంగు రంగుల పువ్వులు ఉత్పత్తి చేయడానికి ఉష్ణోగ్రత చాలా వేగంగా పెరుగుతుంది.ఉష్ణోగ్రత పేర్కొన్న ఉష్ణోగ్రతకు పెరిగిన తర్వాత, అది ఒక నిర్దిష్ట సమయం వరకు ఉంచబడుతుంది.

కొలమానాలను:
వాషింగ్ వాటర్ కొన్ని ఫ్యాక్టరీలలో యాసిడ్ సోపింగ్ ఏజెంట్‌తో శుభ్రంగా మరియు తటస్థీకరించబడుతుంది.ఇది సుమారు 10 నిమిషాలు అద్దకం యంత్రంలో అమలు చేయాలి, ఆపై ఉష్ణోగ్రత పెంచాలి.లేక్ బ్లూ మరియు కలర్ బ్లూ వంటి సున్నితమైన రంగులకు ఇది సౌకర్యవంతంగా ఉంటే, సోప్ చేయడానికి ముందు pHని పరీక్షించడానికి ప్రయత్నించండి.

వాస్తవానికి, కొత్త సబ్బుల ఆవిర్భావంతో, మార్కెట్లో తక్కువ ఉష్ణోగ్రత సబ్బులు ఉన్నాయి, ఇది మరొక విషయం.
అద్దకం స్నానంలో వాషింగ్ నీరు స్పష్టంగా లేదు, ఫలితంగా రంగు పువ్వులు మరియు మచ్చలు ఏర్పడతాయి.
సబ్బు తర్వాత, అవశేష ద్రవం స్పష్టంగా కడిగివేయబడదు, ఇది ఫాబ్రిక్ ఉపరితలంపై మరియు లోపలి భాగంలో అవశేష రంగు ద్రవం యొక్క గాఢతను భిన్నంగా చేస్తుంది మరియు ఎండబెట్టడం సమయంలో రంగు పువ్వులను ఏర్పరుస్తుంది.

కొలమానాలను:
రంగు వేసిన తర్వాత, తేలియాడే రంగును తొలగించడానికి తగినంత నీటితో కడగాలి.
వర్ణ భేదం (సిలిండర్ తేడా, చారల తేడా) కలర్ జోడింపు వల్ల కలుగుతుంది.
1. రంగు వ్యత్యాసానికి కారణాలు
A. దాణా వేగం భిన్నంగా ఉంటుంది.రంగు ప్రమోషన్ మొత్తం తక్కువగా ఉంటే, అది అనేక సార్లు జోడించబడిందా లేదా అనే దానిపై ప్రభావం చూపుతుంది.ఉదాహరణకు, ఇది ఒకేసారి జోడించబడితే, సమయం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు రంగు ప్రమోషన్ సరిపోదు, ఫలితంగా రంగు వికసిస్తుంది.
బి. ఫీడింగ్ యొక్క రెండు వైపులా అసమాన రుద్దడం, ఫలితంగా స్ట్రిప్ తేడా వస్తుంది, ఒక వైపు ముదురు మరియు మరొక వైపు తక్కువ కాంతి.
C. సమయం పట్టుకోవడం
D. కలర్ కటింగ్ యొక్క వివిధ పద్ధతుల వల్ల రంగు వ్యత్యాసం ఏర్పడుతుంది.అవసరాలు: నమూనాలను కత్తిరించండి మరియు అదే విధంగా రంగులను సరిపోల్చండి.
ఉదాహరణకు, 20 రోజుల వేడి సంరక్షణ తర్వాత, నమూనాలు రంగు సరిపోలిక కోసం కత్తిరించబడతాయి మరియు కత్తిరించిన తర్వాత వాషింగ్ డిగ్రీ భిన్నంగా ఉంటుంది.
E. వివిధ స్నాన నిష్పత్తుల వల్ల రంగు వ్యత్యాసం ఏర్పడుతుంది.చిన్న స్నాన నిష్పత్తి: రంగు లోతు పెద్ద స్నాన నిష్పత్తి: రంగు కాంతి
F. పోస్ట్-ట్రీట్మెంట్ యొక్క డిగ్రీ భిన్నంగా ఉంటుంది.చికిత్స తర్వాత సరిపోతుంది, ఫ్లోటింగ్ కలర్ రిమూవల్ సరిపోతుంది మరియు చికిత్స తర్వాత సరిపోని దాని కంటే రంగు తేలికగా ఉంటుంది.
G. రెండు వైపులా మరియు మధ్య మధ్య ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం ఉంది, ఫలితంగా స్ట్రిప్ తేడా వస్తుంది
రంగు జోడింపు నెమ్మదిగా ఉండాలి, క్వాంటిటేటివ్ ఇంజెక్షన్ కోసం కనీసం 20 నిమిషాలు మరియు సున్నితమైన రంగు కోసం 30-40 నిమిషాలు.

2. ఫీడింగ్ మరియు కలర్ ట్రేసింగ్.
1) రంగు కాంతి పరిస్థితి:
A. మొదట, అసలు ప్రక్రియ ప్రిస్క్రిప్షన్‌ను తనిఖీ చేయండి మరియు రంగు తేడా మరియు ఫాబ్రిక్ బరువు యొక్క డిగ్రీ ప్రకారం రంగును తూకం వేయండి.
బి. కలర్ ఛేజింగ్ డైని తగినంతగా కరిగించి, పలుచన చేసి, వడపోత తర్వాత ఉపయోగించాలి.
C. రంగు ట్రేసింగ్ అనేది సాధారణ ఉష్ణోగ్రత కింద ఫీడింగ్‌కు అనుగుణంగా ఉంటుంది మరియు ఫీడింగ్ నెమ్మదిగా మరియు ఏకరీతిగా ఉంటుంది, తద్వారా ఆపరేషన్ చాలా వేగంగా మరియు రంగు మారకుండా నిరోధించడానికి.
2) రంగు లోతు పరిస్థితి
A. సబ్బును మరియు తగినంత పోస్ట్-ట్రీట్మెంట్ను బలోపేతం చేయండి.
బి. కొద్దిగా రంగును తొలగించడానికి Na2CO3ని జోడించండి.
పై కంటెంట్ "డయ్యర్లు", "సరిహద్దులు లేని రంగులు" మరియు నెట్‌వర్క్ సమాచారం యొక్క సమగ్ర సేకరణ మరియు సరిహద్దులు లేని డైయర్‌లచే సంకలనం చేయబడింది.దయచేసి మీరు దానిని రీప్రింట్ చేస్తే సూచించండి.
3. రంగు వేగము
dyebbs ప్రకారం గణాంకాల ప్రకారం.Com, ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది అన్ని డైయింగ్ ప్రశ్నలలో చాలా తరచుగా అడిగే ప్రశ్న.అద్దకం ఫాస్ట్‌నెస్‌కు అధిక నాణ్యత గల రంగులు వేసిన మరియు ముద్రించిన బట్టలు అవసరం.అద్దకం స్థితి వైవిధ్యం యొక్క స్వభావం లేదా డిగ్రీని అద్దకం ఫాస్ట్‌నెస్ ద్వారా వ్యక్తీకరించవచ్చు.ఇది నూలు నిర్మాణం, ఫాబ్రిక్ నిర్మాణం, ప్రింటింగ్ మరియు అద్దకం పద్ధతి, రంగు రకం మరియు బాహ్య శక్తికి సంబంధించినది.కలర్ ఫాస్ట్‌నెస్ కోసం వివిధ అవసరాలు ధర మరియు నాణ్యతలో గొప్ప వ్యత్యాసాలను కలిగిస్తాయి.
1. ఆరు ప్రధాన టెక్స్‌టైల్ ఫాస్ట్‌నెస్
1. సూర్యకాంతికి వేగము
సన్ ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది సూర్యకాంతి ద్వారా రంగుల బట్టల రంగు మారడాన్ని సూచిస్తుంది.పరీక్ష పద్ధతి సూర్యకాంతి బహిర్గతం లేదా సూర్యకాంతి యంత్రం బహిర్గతం కావచ్చు.సూర్యరశ్మికి గురైన తర్వాత నమూనా యొక్క క్షీణత స్థాయిని ప్రామాణిక రంగు నమూనాతో పోల్చారు, ఇది 8 స్థాయిలుగా విభజించబడింది, 8 స్థాయిలు ఉత్తమమైనవి మరియు 1 స్థాయి అధ్వాన్నంగా ఉంటాయి.సూర్యరశ్మి సరిగా లేని బట్టలను ఎక్కువసేపు ఎండలో ఉంచకూడదు మరియు నీడలో ఆరబెట్టడానికి వెంటిలేషన్ ప్రదేశంలో ఉంచాలి.
2. రుద్దడం ఫాస్ట్నెస్
రబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది రుద్దిన తర్వాత రంగులు వేసిన బట్టల రంగు కోల్పోయే స్థాయిని సూచిస్తుంది, దీనిని పొడి రుద్దడం మరియు తడి రుద్దడంగా విభజించవచ్చు.5 స్థాయిలు (1-5)గా విభజించబడిన తెల్లటి వస్త్రం యొక్క స్టెయినింగ్ డిగ్రీ ఆధారంగా రుద్దడం వేగవంతమైనది అంచనా వేయబడుతుంది.పెద్ద విలువ, రుద్దడం వేగవంతమైనది.పేలవమైన రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఉన్న బట్టల సేవా జీవితం పరిమితం.
3. వాషింగ్ ఫాస్ట్నెస్
వాటర్ వాష్ లేదా సోపింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది వాషింగ్ లిక్విడ్‌తో కడిగిన తర్వాత రంగు వేసిన బట్ట యొక్క రంగు మార్పు స్థాయిని సూచిస్తుంది.సాధారణంగా, గ్రే గ్రేడింగ్ నమూనా కార్డ్ మూల్యాంకన ప్రమాణంగా ఉపయోగించబడుతుంది, అంటే అసలు నమూనా మరియు క్షీణించిన తర్వాత నమూనా మధ్య రంగు వ్యత్యాసం మూల్యాంకనం కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ 5 గ్రేడ్‌లుగా విభజించబడింది, గ్రేడ్ 5 ఉత్తమమైనది మరియు గ్రేడ్ 1 అధ్వాన్నమైనది.పేలవమైన వాషింగ్ ఫాబ్రిక్స్ డ్రై క్లీన్ చేయాలి.తడి శుభ్రపరచడం జరిగితే, వాషింగ్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండకూడదు మరియు వాషింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు వంటి వాషింగ్ పరిస్థితులకు డబుల్ శ్రద్ధ చెల్లించాలి.
4. ఇస్త్రీ వేగము
ఇస్త్రీ చేసే సమయంలో రంగులు వేసిన బట్టల రంగు మారడం లేదా క్షీణించడం అనే స్థాయిని ఇస్త్రీ ఫాస్ట్‌నెస్ సూచిస్తుంది.అదే సమయంలో ఇతర బట్టలపై ఇనుము యొక్క మరక ద్వారా రంగు మారడం మరియు క్షీణించడం స్థాయిని అంచనా వేస్తారు.ఇస్త్రీ ఫాస్ట్‌నెస్ గ్రేడ్ 1-5గా విభజించబడింది, గ్రేడ్ 5 ఉత్తమమైనది మరియు గ్రేడ్ 1 అధ్వాన్నమైనది.వివిధ బట్టల ఇస్త్రీ వేగాన్ని పరీక్షించేటప్పుడు, ఇనుప ఉష్ణోగ్రతను ఎంచుకోవాలి.
5. చెమట వేగము
చెమట పట్టడం అనేది చెమటలో నానబెట్టిన తర్వాత రంగులు వేసిన బట్టల రంగు మారడాన్ని సూచిస్తుంది.కృత్రిమ చెమట భాగాలు భిన్నంగా ఉన్నందున చెమట వేగాన్ని సాధారణంగా ప్రత్యేక కొలతతో పాటు ఇతర రంగుల వేగంతో కలిపి పరీక్షిస్తారు.చెమట వేగాన్ని 1-5 గ్రేడ్‌లుగా విభజించారు మరియు పెద్ద విలువ, మంచిది.
6. సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్నెస్
సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది నిల్వ సమయంలో రంగులు వేసిన బట్టల సబ్లిమేషన్ స్థాయిని సూచిస్తుంది.పొడి హాట్-ప్రెస్సింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ తర్వాత ఫాబ్రిక్ యొక్క రంగు మార్పు, ఫేడింగ్ మరియు వైట్ క్లాత్ స్టెయినింగ్ డిగ్రీ సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ కోసం గ్రే గ్రేడింగ్ నమూనా కార్డ్ ద్వారా అంచనా వేయబడుతుంది.ఇది 5 గ్రేడ్‌లుగా విభజించబడింది, గ్రేడ్ 1 చెత్తగా మరియు గ్రేడ్ 5 ఉత్తమమైనది.ధరించే అవసరాలను తీర్చడానికి గ్రేడ్ 3-4కి చేరుకోవడానికి సాధారణ ఫాబ్రిక్‌ల డైయింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ సాధారణంగా అవసరం.
2. వివిధ వేగాన్ని ఎలా నియంత్రించాలి
అద్దకం తర్వాత, ఫాబ్రిక్ దాని అసలు రంగును ఉంచే సామర్థ్యాన్ని వివిధ రంగుల వేగాన్ని పరీక్షించడం ద్వారా వ్యక్తీకరించవచ్చు.అద్దకం వేగాన్ని పరీక్షించడానికి సాధారణంగా ఉపయోగించే సూచికలలో వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్, రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్, సన్‌లైట్ ఫాస్ట్‌నెస్, సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ మొదలైనవి ఉన్నాయి.
ఫాబ్రిక్ యొక్క వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్, రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్, సన్‌లైట్ ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఎంత మెరుగ్గా ఉంటే, ఫాబ్రిక్ యొక్క డైయింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ అంత మెరుగ్గా ఉంటుంది.
పై వేగాన్ని ప్రభావితం చేసే ప్రధాన కారకాలు రెండు అంశాలను కలిగి ఉంటాయి:
మొదటిది రంగుల పనితీరు
రెండవది అద్దకం మరియు పూర్తి ప్రక్రియ యొక్క సూత్రీకరణ
అద్భుతమైన పనితీరుతో రంగుల ఎంపిక అద్దకం వేగాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఆధారం, మరియు డైయింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను నిర్ధారించడానికి సహేతుకమైన అద్దకం మరియు ముగింపు ప్రక్రియను రూపొందించడం కీలకం.రెండూ ఒకదానికొకటి సంపూర్ణంగా ఉంటాయి మరియు నిర్లక్ష్యం చేయలేము.

వాషింగ్ ఫాస్ట్నెస్
ఫాబ్రిక్‌ల వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌లో ఫేడింగ్‌కి కలర్ ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు స్టెయినింగ్‌కు కలర్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఉంటాయి.సాధారణంగా, వస్త్రాల రంగు అధ్వాన్నంగా ఉంటే, మరకకు రంగు వేగంగా ఉంటుంది.వస్త్రం యొక్క రంగు స్థిరత్వాన్ని పరీక్షించేటప్పుడు, ఫైబర్ యొక్క రంగు స్థిరత్వాన్ని సాధారణంగా ఉపయోగించే ఆరు వస్త్ర ఫైబర్‌లకు (సాధారణంగా ఉపయోగించే ఈ ఆరు వస్త్ర ఫైబర్‌లలో సాధారణంగా పాలిస్టర్, నైలాన్, కాటన్, అసిటేట్, ఉన్ని, పట్టు మరియు యాక్రిలిక్).

ఆరు రకాల ఫైబర్‌ల రంగు నిశ్చలతపై పరీక్షలు సాధారణంగా ఒక స్వతంత్ర వృత్తిపరమైన తనిఖీ సంస్థ ద్వారా నిర్వహించబడతాయి, ఇది సాపేక్షంగా లక్ష్యం మరియు సరసమైనది.) సెల్యులోజ్ ఫైబర్ ఉత్పత్తుల కోసం, రియాక్టివ్ డైస్‌ల నీటి వేగం మెరుగ్గా ఉంటుంది.